LCM100

I trasportatori lineari modulari superano l’attuale paradigma di linea di produzione.

Tempi di trasferimento ridotti

L’utilizzo del Sistema LCM reduce drasticamente I tempi di trasferimento dei materiali rieptto all’utilizzo di sistemi di trasporto tradizionali che vengono utilizzati tipicamente nei processi produttivi.

Trasferimenti ad alta velocità e precisione

• Velocità max: 3 m/sec.
• Accelerazione max: 2G
• Peso trasportabile max: 15 kg
• Ripetibilità di posizionamento: +/-0.015 mm (per ogni slider)

Aumento della resa

Il sistema modulare permette alta flessibilità della struttura. Ad es. la lunghezza della linea può essere liberamente modificata aggiungendo o eliminando moduli.

Ottimizzazione degli spazi

• Dal momento che la direzione di movimento può essere cambiata, lo stesso carrelli può servire operazioni diverse. In tal modo è possibile compattare la linea e salvare spazio.
• I carrelli sono completamente programmabili ed indipendenti tra loro.

E’ sufficiente impostare le destinazioni da raggiungere e le posizioni di stop.

E’ possibile spostarsi in modo efficiente nelle fasi di lavorazione

• Sono consentiti movimenti step-by-step.
• I tempi di trasferimento possono essere ottimizzati combinando diversi tipi di traslazione, come ad esempio utilizzando movimenti a bassa velocità per processi più lenti piuttosto che alte velocità per le lavorazioni più rapide.

Gli assemblaggi possono essere eseguite sui carrelli

I carrelli possono sopportare alte forze e di conseguenza i processi di lavorazione possono avvenire direttamente in linea evitando di spostare i pezzi su altre stazioni. Questa caratteristica riduce gli spazi, aumenta l’efficienza riducendo i costi totali.

Riduzione dei tempi di start-up

• E’ sufficiente connettere I moduli tra loro per costruire una linea LCM.
• Non sono necessary cilindri, sensori, stoppers ed altri componenti.
• La gestione dei carrelli viene effettuata dai controllers LCC140.

Si possono costruire tratti di congiunzione, diramazione e altre configurazioni flessibili

• Esempio di layout con l’utilizzo di moduli e sistema di ricircolo

E’ disponibile una varietà di moduli a seconda delle esigenze.

Per ogni slider possono essere impostate accelerazione/decelerazione, direzione di movimento, target di posizione e molto altro.

L’ampia gamma di moduli ed impostazioni permette di superare i limiti dei sistemi di trasporto convenzionali.

Disponibilità di moduli con trasporto a cinghia

Yamaha mette a disposizione moduli di trasferimento a cinghia.

• L’utilizzo di moduli a cinghia per i trasferimenti semplici permette di ridurre i costi della linea.
• Il controllo di questi moduli è molto semplice e non richiede programmazione
• Riduce drasticamente i tempi di progettazione e realizzazione

Le guide di connessione, le altezze e le corse dei moduli a cinghia sono compatibili con quelle dei moduli intelligenti, al fine di ridurre i tempi di progettazione e realizzazione.

Facilità di progettazione e assemblaggio

• I moduli di ricircolo LCM100-2MT sono in grado di estrarre ed inserire i carrelli nella linea LCM.

Siamo a disposizione per valutare personalizzazioni del prodotto, studi di fattibilità, etc. al fine di trovare la miglior soluzione per la Vs. esigenza.

La standardizzazione dei moduli e delle parti assicura la facile sostituzione dei prodotti.

LCM-100 permette di raggiungere un concetto di trasporto “senza sprechi” che non è possibile utilizzando i metodi tradizionali. Riduzione di sprechi significa aumento del profitto.

Particolarmente efficiente in caso di piccoli lotti con alta flessibilità produttiva

• Assenza di sensori e stoppers meccanici. Il layout può essere cambiato facilmete.
• La riconfigurazione è possibile semplicemente ri-programmando le posizioni di targets dei carrello.
• In tal modo possono essere gestiti frequenti cambi di produzione.

Ripartenza facile in caso di problem semplicemente sostituendo il modulo

• I componenti possono essere facilmente sostituiti.
• Le parti possono essere stoccate a magazzino per esigenze di manutenzione.
• Riduzione dei tempi di fermo della linea produttiva.

Manutenzione ridotta

• Motori ed encoders sono senza contatto e quindi privi di abrasione.
• Solo le guide a ricircolo hanno contatto, ma la generazione di particelle è minima.
• Ci sono pochissime parti consumabili, il che assicura una lunga durata di vita del prodotto.